¿Cómo se solucionan problemas comunes como el desgaste del tornillo, el sobrecalentamiento o la degradación del material en un cilindro de doble tornillo paralelo?

Para solucionar problemas comunes como desgaste de tornillos, sobrecalentamiento o degradación del material en un cilindro de doble tornillo paralelo, puede seguir estos pasos:

Mediciones: emplee herramientas de medición de precisión, como micrómetros, calibradores o perfilómetros para evaluar cuantitativamente las dimensiones de los tornillos y el cilindro. Registre mediciones en múltiples puntos a lo largo de los componentes para identificar desgaste o deformación localizados. Compare las dimensiones medidas con las especificaciones del fabricante para determinar el grado de desgaste y la posible desviación de las tolerancias de diseño.

Revise los parámetros operativos: analice los datos operativos históricos, incluida la velocidad del tornillo, las temperaturas del barril y las tasas de rendimiento del material, para identificar cualquier desviación de los parámetros de proceso establecidos. Trazar gráficos de tendencias o histogramas para visualizar cambios a largo plazo en las condiciones operativas y correlacionarlos con problemas observados como desgaste o degradación. Considere realizar una auditoría de procesos para identificar las posibles causas fundamentales de las variaciones de parámetros e implementar acciones correctivas según sea necesario.

Análisis de materiales: utilice técnicas espectroscópicas o cromatográficas para analizar la composición química y las propiedades térmicas de los materiales procesados. Realice pruebas mecánicas, como pruebas de tracción o impacto, para evaluar cambios en la resistencia o ductilidad del material. Compare los resultados de las pruebas con las propiedades básicas del material para evaluar el alcance de la degradación y su impacto en la calidad del producto. Colabore con expertos en ciencias de materiales o laboratorios de pruebas para realizar análisis e interpretación en profundidad de datos experimentales.

Verifique la lubricación: inspeccione los sistemas de suministro de lubricación, incluidos los puertos de inyección de aceite, los engrasadores o los sistemas de lubricación automática, para verificar su funcionalidad e integridad adecuadas. Monitoree las tasas de consumo de lubricante y verifique que los lubricantes sean compatibles con el entorno de procesamiento y los materiales que se utilizan. Realice análisis de aceite o muestreo de grasa para evaluar la condición del lubricante y los niveles de contaminación, y programe el mantenimiento de rutina basado en técnicas de mantenimiento predictivo para garantizar la eficacia de la lubricación continua.

Inspeccionar los sistemas de refrigeración: evalúe el rendimiento de los sistemas de refrigeración midiendo los caudales de refrigerante, las temperaturas de entrada/salida y las diferencias de presión entre los canales de refrigeración. Utilice cámaras termográficas o termómetros infrarrojos para identificar áreas localizadas de generación excesiva de calor o enfriamiento insuficiente. Limpie o reemplace los filtros de refrigerante obstruidos e inspeccione las superficies del intercambiador de calor en busca de suciedad o incrustaciones que puedan impedir la eficiencia de la transferencia de calor. Considere realizar simulaciones de dinámica de fluidos computacional (CFD) para optimizar el diseño y la efectividad del sistema de enfriamiento.

Consulte las pautas del fabricante: consulte los manuales de operación del equipo, los boletines técnicos y las guías de solución de problemas proporcionados por el fabricante del equipo para obtener recomendaciones específicas y mejores prácticas. Siga los programas y procedimientos de mantenimiento prescritos descritos en la documentación y comuníquese con el soporte técnico o los representantes de servicio al cliente para obtener orientación adicional si es necesario. Documente todas las interacciones con el fabricante para futuras referencias y trazabilidad.

Realizar cambio de material: planificar y ejecutar un procedimiento controlado de cambio de material de acuerdo con los protocolos establecidos y las pautas de seguridad. Purgue el material residual del sistema de extrusión utilizando compuestos de purga o agentes de limpieza adecuados para minimizar la contaminación cruzada y garantizar condiciones de procesamiento óptimas para el nuevo material. Inspeccione los tornillos y las superficies del cilindro antes y después del cambio de material para evaluar cualquier cambio en los patrones de desgaste o la adherencia del material.